CAS CLIENT:

 

LE DÉFI:

Une des usines possédées par Unilever est responsable de la production de centaines de milliers de sachets de thé Lipton chaque année. Dans ce type d’usines, un délai d’exécution rapide est essentiel pour maintenir la cadence. L’innovation est donc tournée vers l’amélioration de la production, en termes de qualité comme de quantité. Mais lorsque l’on veut tester une nouvelle idée, des semaines peuvent être nécessaires pour obtenir une pièce de la part du fabricant. Il s’agit d’un point que Mateusz Loska, spécialiste en maintenance professionnelle, souhaitait améliorer.

LA SOLUTION:

L’usine a d’abord utilise une imprimante 3D ABS, mais ses résultats n’ont pas été à la hauteur des attentes. Après avoir découvert Markforged, Loska a été convaincu : la perspective d’imprimantes 3D capables de créer des pièces de qualité a été un facteur décisif. Grâce à elles, créer des prototypes de production est devenu extrêmement simple. Une fois déterminée quelle est leur configuration de fabrication qui a besoin d’améliorations, ils peuvent utiliser leur imprimante non seulement pour créer des idées de prototypes, mais les tester dans un environnement réel, avant de finaliser et d’imprimer la pièce définitive. Le tout en un temps bien inférieur à celui nécessaire auparavant.

LE RÉSULTAT:

  • Coût de remplacement des pièces réduit de 60 %
  • Temps d’impression des pièces réduit de 85%


Industrie:
Outillage et accessoires, Prototypage, Pièces d’utilisation finale